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錯齒內(nèi)排屑刀具深孑L／Jn工中的刀具振動特性對孔圓度形貌的作用機制

2016-11-23 來源：西安理工大學機械與精密儀器工程學院作者：孔令飛，牛晗，侯曉麗，林宏斌，王杰

摘要：依據(jù)錯齒內(nèi)排屑刀具深孔加工的實際特點，構建了受刀具橫向振動特性影響的加工孔圓度形貌模型。運用動力學半解析法，在保證刀具系統(tǒng)動態(tài)分析精度的前提下，將復雜深孔刀具系統(tǒng)離散為多段具有局部特征的梁單元，其中相鄰單元之間滿足模態(tài)形函數(shù)傳遞矩陣的連續(xù)條件。結(jié)合Newton—Raphson迭代法，給出了深孔圓度形貌形成軌跡的數(shù)學描述，以及深孔刀具動態(tài)特性與加工孔圓度形貌之間的關聯(lián)關系。通過數(shù)值算例驗證了所提出方法的可行性，同時為實現(xiàn)深孔切削過程加工孔圓度誤差的預測與控制奠定了基礎。

關鍵詞：機械制造工藝與設備；深孔鉆削；刀具振動；圓度形貌；半解析法

0.引言

精密高效的錯齒內(nèi)排屑刀具(BTA)深孔鉆削技術是當今兵器工業(yè)、新能源裝備制造和高新技術產(chǎn)業(yè)對深孔零件加工提出的迫切需要¨。4 o。然而，由于深孔鉆削機理的復雜性，實際加工中刀具系統(tǒng)需要承受切削力波動及刀具回轉(zhuǎn)慣性等的影響，而這些載荷又隨著加工參數(shù)的變化而變化，致使刀具所表現(xiàn)出的動態(tài)行為極其復雜，進而對加工孔品質(zhì)產(chǎn)生極大影響¨。。那么，如何構建更加精確的深孔刀具系統(tǒng)動態(tài)模型，探明加工參數(shù)與加工孔精度的映射關系，實現(xiàn)高效、準確地預測與控制加工孔品質(zhì)，就成為深孔鉆削研究的熱點和關鍵問題。

Mehrabadi等M1構建了考慮鉆削過程阻尼和質(zhì)量偏心影響的刀具系統(tǒng)動力學模型，討論了刀具動態(tài)運行軌跡及其相應的孔圓度形貌特征，并結(jié)合實驗證實了該模型的準確性。Bayly等依據(jù)鉆削加工過程的實際特點，研究了顫振對鉆削刀刃切削力和碰摩力的影響，分析了葉瓣孑L的成形機理。在此基礎上，Deng等"o運用Euler．Ber．noulli梁單元模型，并結(jié)合深孔切削力的傅里葉函數(shù)形式表達式，給出了深孔加工圓度誤差計算模型，進而對波紋型與葉瓣型深孔的形成機理進行了研究。但是，由于刀具系統(tǒng)結(jié)構的復雜性，這些將切削力簡化為一階徑向波動分量形式"．10]，或是將刀桿簡化為簡支梁模型，以期得到加工孔圓度形貌的數(shù)值解或解析解，就不可避免地丟失刀具系統(tǒng)的一些動力學特性。在實際的深孔加工刀具系統(tǒng)中，刀具經(jīng)常是由多個部件組成的連續(xù)體，且包含有多段刀桿及特殊構造的刀頭，因而難以用簡單模型來描述，必須構建更加精確的深孔加工刀具系統(tǒng)模型。

針對上述問題，本文將復雜深孔刀具系統(tǒng)離散為多段具有局部結(jié)構特征的梁單元，而相鄰單元之間滿足模態(tài)形函數(shù)傳遞矩陣的連續(xù)條件。然后，利用Newton—Raphson迭代法，并結(jié)合BTA深孔鉆削力的傅里葉多階諧波形式，給出了深孔圓度形貌形成軌跡的解析形式。據(jù)此，研究了深孔刀具動態(tài)特性與加工孔圓度形貌之間的關聯(lián)關系，以及在深孑L低速切削過程中易出現(xiàn)葉瓣孑L型的成因及其機理。數(shù)值算例驗證了本文所提出方法的可行性，該方法將為實現(xiàn)深孔切削過程加工孔誤差的預測與控制奠定基礎。

1.BTA深孔鉆削系統(tǒng)的動態(tài)方程

1．1 BTA深孔鉆削系統(tǒng)的模型

深孔鉆削加工是將特殊構型的切削刀具裝在圓形空心鉆桿上，使得工件相對于刀具作高速旋轉(zhuǎn)運動(或刀具相對于工件作高速旋轉(zhuǎn)運動)。通過授油裝置將高壓切削液沿著鉆桿與孔壁之間的縫隙噴人切削區(qū)域，利用切削液自身壓力實現(xiàn)刀具切削部分排屑、冷卻和潤滑。圖1為鉆桿系統(tǒng)示意圖，其中喈邢為旋轉(zhuǎn)坐標系，OXYZ為固定坐標系，二者轉(zhuǎn)換關系為f=Xcos(億)+Ysin(億)、r／=一Xsin(億)+Ycos(億)和z=Z乒以是鉆桿承受的切削力分量，力為鉆桿旋轉(zhuǎn)角速度。

圖1 深孔鉆削刀具系統(tǒng)示意圖

采用Lagrangian變分原理，如圖1所示的深孔刀具系統(tǒng)應滿足：

式中：L為拉格朗日函數(shù)；T為刀具系統(tǒng)動能；U為刀具系統(tǒng)勢能；“”’表示1階導數(shù)。依據(jù)Euler．Ber—noulli梁理論，取旋轉(zhuǎn)鉆桿模型在受彎狀態(tài)下的一個微分單元如圖2所示，圖中P為徑向力，Q為剪力，M為彎矩，p為密度，S為橫截面面積。

圖2 BTA鉆桿微分單元

式中：出為鉆桿長度方向的微分單元；z表示鉆桿長度。同理，深孔刀具系統(tǒng)鉆桿的勢能表達式為

依據(jù)(5)式，旋轉(zhuǎn)坐標系下刀具系統(tǒng)的動力學方程可表示為

1．2 BTA深孔加工刀具的動態(tài)切削力

圖3 BTA深孔加工切削力分布

2.深孔圓度形貌的形成軌跡

為了便于獲得被加工孔圓度形貌的軌跡特征，可將廣義坐標系下旋轉(zhuǎn)鉆桿的振動方程轉(zhuǎn)化到復平

若要精準地預測孔圓度形貌軌跡，就必須考慮刀具系統(tǒng)中具有局部結(jié)構特征的部件(例如：刀桿連接螺紋、刀頭等)對系統(tǒng)動態(tài)方程(17)式所產(chǎn)生的影響。因此，依據(jù)圖4所示的劃分規(guī)則，將深孔刀具系統(tǒng)離散為多段具有均勻結(jié)構特征的梁單元，圖4中Zi為相應結(jié)構單元的長度，i=1，2，......，n．

圖4深孔鉆削刀具系統(tǒng)模型

圖4中，經(jīng)離散化處理后的深孔刀具系統(tǒng)可分為凡個結(jié)構單元，其中第i段梁的模態(tài)函數(shù)為

由此可見，(26)式是關于時間函數(shù)q(t)的2階線性微分方程，故采用Laplace變換的方法求解，并將其轉(zhuǎn)化到原物理空間，方程(17)式解的具體形式可寫為

3.方法驗證

為了驗證方法的可行性，運用上述理論和算法編制程序，將計算結(jié)果與文獻[7]的實驗結(jié)果進行對比。相關計算參數(shù)如下：鉆桿材料密度為7 860 kg／m3，彈性模量為2．06×10¨Pa；刀具直徑分別選用18．91 mm和26．40 mm兩種，其中刀具直徑為18．91 mm時，鉆桿的內(nèi)徑與外徑分別為11．5 mm和17 mm，而當?shù)毒咧睆綖?6．40 mm時，鉆桿的內(nèi)徑與外徑分別為14 mm和22 mm．

表1為在不同切削轉(zhuǎn)速、進給量及加工深度條件下，計算得到的被加工孔圓度誤差數(shù)值。由表1可以看出，當選定加工深度時，若改變鉆削進給量、切削轉(zhuǎn)速或鉆桿直徑參數(shù)，被加工孔圓度誤差的預測結(jié)果與實驗結(jié)果的變化趨勢是相同的，即隨著鉆削進給量的增加、切削轉(zhuǎn)速的增大及鉆桿直徑的減少，被加工孔的圓度誤差均在不同程度上增大。例如當選定加工深度為150 mm時，鉆削進給量從0．05 mm／r增加到0．1 mm／r，圓度誤差的預測結(jié)果從2．9肛m增加到4．9斗m，而實驗結(jié)果則從2．7“m增加到4．8斗m；若選定加工深度為200 mm時，切削轉(zhuǎn)速從390 r／min增加到855 r／min，圓度誤差的預測結(jié)果與實驗結(jié)果分別從2．8斗m增加到4．9¨m和從2．6斗m增加到5．2斗m．此外，盡管孔圓度誤差的預測結(jié)果與實驗結(jié)果存在一些差異，但二者之間的誤差幾乎都在10％以內(nèi)，這表明本文所提出的方法適用于預測被加工孔的圓度誤差及其變化趨勢，且具有較高的精度。然而，就預測結(jié)果與實驗結(jié)果之間的差異而言，主要是由于本文采用的切削力模型尚存在不足之處，例如導向塊與孔壁表面之間的摩擦效應、材料本身的性能等因素未被考慮。

表1 圓度誤差的理論計算與實驗結(jié)果對比

4.應用算例與分析

本節(jié)將運用前文所述的算法編制程序，探究不同切削轉(zhuǎn)速條件下，刀具中心動態(tài)軌跡與孔表面圓度形貌之間的關聯(lián)聯(lián)系，進而為實際加工過程中精準預測或控制被加工孔的圓度誤差奠定基礎。圖5～圖7分別給出了當進給量為0．I mm／r、鉆桿長度為I．6 m及刀具直徑為18．91 mm時，選取390 r／min、560 r／min和830 r／min 3種不同切削轉(zhuǎn)速進行加工，獲得的刀具中心動態(tài)軌跡。從圖5一圖7中可以看出，隨著切削轉(zhuǎn)速的增大，刀具中心動態(tài)軌跡的振動范圍不斷增大，但振動特征卻呈現(xiàn)出明顯差異。例如當?shù)毒咿D(zhuǎn)速為390 r／min時，刀具中心的動態(tài)軌跡呈現(xiàn)出明顯的4波瓣軌跡，而切削轉(zhuǎn)速為560 r／min和830 r／min時，上述現(xiàn)象卻并不明顯。

為了進一步研究孔圓度形貌的形成機制，可取上述相同的加工參數(shù)，繪制出孑L圓度形貌軌跡，如圖8所示。從圖8中可以看出，對于3種不同的切削轉(zhuǎn)速而言，刀具每切削一個周期所形成的圓度形貌軌跡與相鄰兩周之間均存在著一個相位差占，，進而造成了相鄰切削周期內(nèi)所形成的孔型存在角度差異。若相位差占。越小，則相鄰切削周期的孔型偏差也就越小。結(jié)合Bayly等¨1和Tlusty¨釗的研究可知，孔圓度形貌的偏差與刀具系統(tǒng)固有特性有著直接聯(lián)系。

圖5 當力=390 r／rain時刀具中心的動態(tài)軌跡

圖6 當n=560 r／min時刀具中心的動態(tài)軌跡

圖7 當n=830 r／min時刀具中心的動態(tài)軌跡

基于此，利用本文所述的數(shù)值計算方法，獲得深孔刀具系統(tǒng)的第1階固有頻率為25．2 Hz，將其轉(zhuǎn)化成相應的轉(zhuǎn)速單位為1 5lO．8 r／min．若選取切削轉(zhuǎn)速為390 r／min時，該值恰好接近于固有頻率的四分之一(即377．7 r／min)，因而被加工孔圓度形貌呈現(xiàn)出明顯的4瓣特征，如圖8(a)所示。圖9一圖12給出了當切削轉(zhuǎn)速分別為深孔鉆桿系統(tǒng)第1階固有頻率的1／2、1／3、1／4和1／5時，計算獲得的刀具中心動態(tài)軌跡，相應的波瓣數(shù)為2瓣、3瓣、4瓣、5瓣。通過上述數(shù)值算例可以看出，雖然實際鉆削中引發(fā)孔圓度形貌變化的原因不同，但其形成的過程和出現(xiàn)的規(guī)律是相同的，即孔圓度形貌與刀具系統(tǒng)的低階固有頻率及激勵頻率有著最為直接的聯(lián)系。

圖8 不同轉(zhuǎn)速時孔表面圓度的二維形貌軌跡

5.結(jié)論

考慮到實際深孔加工刀具系統(tǒng)結(jié)構的復雜性，將刀具系統(tǒng)離散為多段具有局部結(jié)構特征的梁單元，其中相鄰單元之間滿足模態(tài)形函數(shù)傳遞矩陣的連續(xù)條件，進而構建了深孔圓度形貌形成軌跡的解析表達式。運用該數(shù)值計算方法，研究了刀具動態(tài)特性與加工孔圓度形貌之間的關聯(lián)關系。由數(shù)值計算結(jié)果可以看出，雖然深孔鉆削過程中引發(fā)孔圓度誤差變化的原因不同，但其形成的過程和出現(xiàn)的規(guī)