1 統計分析
以零件號5966 的剎車盤精車工序為樣本, 工序尺寸及精度要求為73. 4+ 0. 07mm, 采用控制圖法對工序能力進行分析。該工序使用的設備是CA6140 普通車床。
1. 1 搜集樣本數據
安排專職人員收集樣本數據, 按照加工時間的順序, 在一定時間間隔生產的產品中, 隨機地抽取樣本5件, 測出各個樣本的尺寸記錄到表1 中, 樣本的抽取總量是50 件。
1. 2 確定控制線
每次抽取樣本數為5 時, 各系數的取值為: A 2 =0. 58, D3= 0, D4= 2. 11, 1d2= 0. 43。X 控制圖和R 控制圖的控制線見表2。
1. 4 計算工序能力系數
根據極差平均值求得工序標準差的估計值
工序能力系數Cp 僅為0. 6, 遠低于滿足正常生產Cp ≥1 的要求, 因而工序穩定性差, 工序不能保證加工精度, 廢品量大。調查結果與生產實際情況相符。
2 分析原因
對以上調查結果, 從人、機、環、法四個方面, 對工序能力低的原因進行了綜合分析, 繪出了因果分析圖,如圖2 所示。
3 采取措施
3. 1 加大青年工人培訓力度
針對工人經驗不足和質量意識低的問題, 公司專門對工人進行技術培訓, 開展技術比武活動。同時明確質量責任制, 使職工的經濟利益同質量指標掛鉤。
3. 2 對陳舊的設備進行技術改造
設備改造前, 機床床頭軸承采用球軸承, 接觸性能差, 經查閱有關資料, 將球軸承改為單列圓錐滾子軸承, 增大了軸頸與軸承的接觸剛度, 床頭主軸運轉平穩。改造后主軸軸向竄動由0. 04mm 減小到0. 008mm,主軸軸肩支承面的跳動由0. 05mm 減小到0. 01mm, 從技術上為保證產品質量提供了保障。
3. 3 嚴格執行工藝規程
針對機床主軸轉速、進給量等切削參數選擇不當的缺陷, 制定出嚴格的工藝規程, 選擇合理的切削用量, 使得機床的負荷、刀具及設備的磨損、機械加工生產率以及產品的質量都達到了最佳狀態。
3. 4 落實規章制度
由設備科、生產科制定設備維護管理及文明生產檢查量化評分表, 每月由檢查人員不定期抽查一次, 按百分制考核, 獎罰分明。
4工藝驗證及經濟效益
4. 1 工藝驗證
采用與上同樣的方法, 對采取質量管理后的工序能力進行分析, 數據如表3、表4 及圖3。
其工序能力系數為:
由于采取了以上措施, 工序能力系數由原來的0. 6上升到現在的1. 2, 有效地預防了不合格品的產生( 見圖3) 。
4. 2 經濟效益
改造前: Cp= 0. 6, 不合格率為7%; 改造后: Cp =1. 2, 不合格率為0. 04%。3 個月生產剎車盤62000 片,每片45. 3 元, 經濟效益為:
Z= 生產數× 降低不合格品數×單價= 620000 ×(7%- 0. 04%) ×45. 3= 195478. 6( 元)研究過程中各種費用共花費63000 元, 那么三個月來通過該課題的研究, 直接帶來的實際經濟效益為: 195478. 6- 63000= 132478. 6( 元)
5 結論
質量管理是一項投入少、產出多、提高經濟效益的好辦法, 尤其在鄉鎮企業, 更有必要加強質量控制和科學管理, 把各種質量管理辦法與工廠的實際情況相結合, 使之不斷完善。
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