鈦合金電火花加工技術(shù)的研究進(jìn)展
2017-6-27 來(lái)源：南京航空航天大學(xué) 機(jī)電學(xué)院 作者：何俊生 ,劉 壯, 高長(zhǎng)水, 徐國(guó)忠,
摘要：從鈦合金的電火花成型加工、電火花線切割加工、電火花強(qiáng)化工藝三方面歸納電火花加工鈦合金材料的研究現(xiàn)狀。 建立了加工條件對(duì)工具電極的損耗、加工精度、表面質(zhì)量影響的多個(gè)數(shù)學(xué)模型，并進(jìn)行了分析和比較。 在改善鈦合金電火花強(qiáng)化后的硬度、耐磨性、耐蝕性方面取得了明顯成果。
關(guān)鍵詞：鈦合金 電火花成型 電火花線切割 電火花強(qiáng)化
鈦合金因其密度小、 比強(qiáng)度高、 耐蝕性好等優(yōu)點(diǎn)［1-2］，廣泛應(yīng)用于航空、航海、化工、冶金、核工業(yè)和醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域，如航空發(fā)動(dòng)機(jī)中的壓氣機(jī)盤、壓氣機(jī)葉片和風(fēng)扇葉片，艦船中的耐壓艇體和泵體等。
鈦合金屬于難切削材料［3］。 鈦合金的導(dǎo)熱系數(shù)小，在加工鈦合金時(shí)切削溫度高，產(chǎn)生的熱量很難通過(guò)工件釋放［4-5］；鈦合金的比熱小 ，加工時(shí)局部溫度上升快 ，造成刀具溫度很高，刀尖急劇磨損，使用壽命降低；鈦合金彈性模量低，使已加工表面容易產(chǎn)生回彈，易引起刀具后刀面與已加工表面間產(chǎn)生強(qiáng)烈摩擦，從而磨損刀具和崩刃［6］。 而電火花加工不受加工對(duì)象的強(qiáng)度、硬度及脆性影響，幾乎不產(chǎn)生切削力，加工范圍廣，這些特點(diǎn)有利于鈦合金的加工。 筆者從電火花成型加工、線切割、電火花表面強(qiáng)化三方面論述了電火花加工鈦合金的研究現(xiàn)狀。
1.鈦合金的電火花成型加工
對(duì)于電火花成型加工來(lái)說(shuō)，材料的可加工性主要取決于材料的導(dǎo)電性及熱學(xué)特性，如沸點(diǎn)、熔點(diǎn)、比熱容、熱導(dǎo)率和電阻率等。 鈦合金的熔點(diǎn)高（見(jiàn)表 1），導(dǎo)熱性比碳鋼低很多，加工時(shí)需要很大的能量才能完全氣化，所以其對(duì)于電火花加工也是一種難加工材料［7］。
表 1 鈦合金物理性能
為了提高電火花加工鈦合金時(shí)的材料去除率和表面質(zhì)量，降低工具電極損耗，國(guó)內(nèi)外學(xué)者從電火花加工鈦合金機(jī)理以及優(yōu)化電火花加工條件等方面著手開(kāi)展了深入研究。
Tiwary A P［8］通過(guò)曲面響應(yīng)法建立了脈沖寬度、峰值電流、開(kāi)路電壓、沖液壓力，以及與材料去除率、電極損耗、加工間隙、加工錐度等工藝指標(biāo)有關(guān)系的二次多項(xiàng)式數(shù)學(xué)模型。 相比實(shí)驗(yàn)得到的工藝指標(biāo)值，利用該模型預(yù)計(jì)的平均誤差是 3.32%。 得出優(yōu)化后的鈦合金電火花加工參數(shù)分別為：脈沖寬度 1 μs，峰值電流 2.5 A，開(kāi)路電壓 50 V，沖液壓力 0.2 kg/cm2。
Hascalik A［9］在電火花加工后的鈦合金表面檢測(cè)到 Ti24C15（如圖 1 所示），Ti24C15 會(huì)提高鈦合金表面的硬度（如圖 2 所示）。 在加工后的表面觀察到了顯微裂紋，這降低了鈦合金的耐疲勞性能。 電火花加工鈦合金 TC4 的加工效率、電極絕對(duì)損耗（如圖 3 所示）、平均白層厚度隨著峰值電流以及脈沖寬度的增加而增加，表面粗糙度值降低。 但是脈沖寬度達(dá)到 200 μs 時(shí)，材料去除率降低，表面粗糙度值增加。 相比鋁、銅電極，石墨電極在材料去除率、電極損耗方面更有優(yōu)勢(shì)， 不過(guò)加工后工件的表面更粗糙。
圖 3 電極絕對(duì)損耗對(duì)比圖
強(qiáng)華等［10］使用紫銅電極和銅鎢電極的電火花加工鈦合金時(shí)發(fā)現(xiàn)，在不同的規(guī)準(zhǔn)下， 電極相對(duì)損耗是不一樣的。 粗規(guī)準(zhǔn)宜選用紫銅電極，精規(guī)準(zhǔn)宜選用銅鎢合金電極， 這樣使加工精度以及加工效率比單純使用紫銅電極或者銅鎢電極都要好。
陳文安等［11］發(fā)現(xiàn)，相比火花油，使用蒸餾水作為電解質(zhì)，消電離更加充分，加工更穩(wěn)定。 在放電后電極表面和鈦合金表面形成了鈦的氧化物或者碳化物， 這些生成物一方面補(bǔ)償了電極的損耗，另一方面也造成了放電加工要消耗更多的能量。
Kao 等［12］利用灰色理論優(yōu)化了鈦合金的電加工參數(shù)，將工具電極損耗降低了 15%，表面粗糙度值降低了 19%，材料去除量提高 12%。
近些年，有學(xué)者通過(guò)采用超聲電火花復(fù)合加工、在電火花工作液中加入顆粒物、 使用獨(dú)立電極取代單個(gè)成型電極等新途徑， 來(lái)進(jìn)一步提高鈦合金的電火花成型加工效率，改善電火花成型加工的表面質(zhì)量。
所謂超聲電火花復(fù)合加工，是指在電火花放電加工的電極上施加超聲機(jī)械振動(dòng)，同時(shí)在煤油工作液中混入 Si C 等微粉，來(lái)達(dá)到超聲磨料拋光和火花放電蝕除加工的復(fù)合作用。
Lin［13］采用超聲電火花復(fù)合加工的方式，利用工作液高頻振動(dòng)以及磨料對(duì)工件有沖擊作用，使得加工效率變高，重鑄層變薄（如圖 4 所示），不正常放電次數(shù)會(huì)顯著降低（如圖 5 所示），不過(guò)表面粗糙度值也變大了。Kolli［14］在電火花專用煤油中混入不同濃度的 B4C顆粒，發(fā)現(xiàn) B4C 顆粒提高了材料蝕除效率，降低了電極絕對(duì)損耗和表面粗糙度值。
Azad［15］使用曲面響應(yīng)法，在 Si C 濃度為 16.8 g/L、單個(gè)脈沖放電能量為 57.8 μJ 時(shí)， 將放電后鈦合金表面粗糙度值減小到 0.75 μm。
通常電火花成型加工使用的是單個(gè)成型電極，而將單個(gè)成型電極分割為多個(gè)獨(dú)立電極， 將這些獨(dú)立電極連接脈沖電源，從而使單個(gè)獨(dú)立電極放電后，其它獨(dú)立電極與加工面之間的間隙電壓依然存在， 進(jìn)而實(shí)現(xiàn)在試樣表面持續(xù)不斷地放電，以提高加工效率。圖 6 為裝夾好的獨(dú)立電極［16］。
2.鈦合金的電火花線切割加工
衡量鈦合金電火花線切割加工性能的指標(biāo)有切割速度、電極絲損耗、表面質(zhì)量、加工精度等，影響這些指標(biāo)的因素很多，為此，研究者從鈦合金自身屬性（如電導(dǎo)率、熱導(dǎo)率、熱膨脹系數(shù)、密度）、電極制作、加工參數(shù)等角度，建立了多種分析模型，對(duì)鈦合金線切割后的硬度、相變、重鑄層、殘余應(yīng)力、粗糙度、切割速度的變化做了探究，最終優(yōu)化了線切割加工條件。
Spur［17］利用有限元分析方法，建立了能夠描述電火花放電對(duì)于尺寸、 強(qiáng)度隨時(shí)間變化的半無(wú)限固體影響的模型， 得出了鈦合金的導(dǎo)熱系數(shù)和比熱容是影響其線切割加工效率以及熱影響區(qū)大小的重要屬性。
Nourbakhsh［18］通過(guò)田口試驗(yàn)設(shè)計(jì)法，發(fā)現(xiàn)鈦合金TC4 線切割速度與峰值電流、脈沖寬度呈正比關(guān)系，而線切割后表面粗糙度與峰值電流、 脈沖寬度呈反比關(guān)系。電極絲的斷裂與脈沖間隔、脈沖寬度、張力大小、沖液壓力有密切關(guān)系。相比沒(méi)有鍍層的黃銅電極絲，鍍鋅黃銅電極絲能提高線切割效率、降低表面粗糙度值（如圖 7 所示）。
Poros［19］利用三種不同的黃銅電極絲進(jìn)行了線切割鈦合金 TC4 的試驗(yàn)，并進(jìn)行量綱分析，建立了關(guān)于加工效率的半經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ?。利用該半?jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ涂梢苑治觥㈩A(yù)測(cè)鈦合金 TC4 的多個(gè)物理特性（如電導(dǎo)率、熱導(dǎo)率、熱膨脹系數(shù)、密度）以及線切割加工參數(shù)對(duì)于蝕除效率的影響。 其中，鍍了 Cu Zn20 黃銅的黃銅電極絲的最大蝕除速率能達(dá)到 17.75 mm3/min，比沒(méi)有鍍層的黃銅電極絲、鍍鋅黃銅電極絲高出 18%和 16%。 并且發(fā)現(xiàn)，脈沖的波形也會(huì)對(duì)蝕除速率有影響。
Sarkar［20］采用中心組合設(shè)計(jì)的實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)思路，基于曲面響應(yīng)法的分析理念，建立了關(guān)于線切割 γ-鈦鋁化合物后表面粗糙度、線電極絲偏移量、切割速度的二次多項(xiàng)式數(shù)學(xué)模型。 該模型能夠有效地估計(jì)出指定的線切割參數(shù)對(duì)線切割過(guò)程的影響。 采用帕雷托優(yōu)化算法進(jìn)行綜合優(yōu)化后，得出線切割 γ-鈦鋁化合物后表面粗糙度與切割速度呈反比關(guān)系， 不過(guò)當(dāng)切割速度超過(guò)13.88 mm/min 后 ，表 面粗糙度會(huì)急劇惡化。鈦合金線切割后的表面產(chǎn)生了氧化物或者氮化物，顯微硬度、微觀形貌也發(fā)生變化， 這對(duì)于三元形狀記憶合金以及鈦合金著色上都有應(yīng)用。
Kuriakose［21］通 過(guò) 比 較 XRD 圖 譜中衍射峰強(qiáng)度以及峰位角的不同， 得出了脈寬、 脈間對(duì)線切割后鈦合金 TC4 表面金屬特性有重要影響， 而采用鍍鋅的黃銅電極絲線切割能使鈦合金 TC4 表面金屬特性更加均勻。比較多個(gè)線切割參數(shù)，得出減小脈沖間隔能明顯減少鈦合金 TC4 表面氧化物的生成。
Hsieh［22］發(fā)現(xiàn)，在大的彎曲應(yīng)力下，線切割后 Ti–Ni–X 三元形狀記憶合金的形狀恢復(fù)性能會(huì)有輕微降低，線切割表面硬度會(huì)比基體要大。
鈦合金線切割后可以產(chǎn)生氧化物或者氮化物，這被應(yīng)用于鈦合金的著色上。文獻(xiàn)［23］發(fā)現(xiàn)，鈦合金線切割后表面形成了不同厚度的氧化鈦膜， 在光的干涉作用下會(huì)得到不同顏色的干涉光， 通過(guò)控制氧化鈦膜的厚度，可對(duì)鈦合金著不同的顏色。
3 鈦合金的電火花沉積強(qiáng)化加工
鈦合金的硬度較低，摩擦因數(shù)大，耐磨性能差，易發(fā)生黏著磨損和微動(dòng)磨損，導(dǎo)致零部件的早期失效，嚴(yán)重影響了鈦合金的應(yīng)用。因此，對(duì)鈦合金進(jìn)行表面改性和強(qiáng)化處理是鈦合金推廣應(yīng)用的重要難題。 鈦合金的電火花表面強(qiáng)化是用導(dǎo)電材料（硬質(zhì)合金、石墨等）作為陽(yáng)極，在空氣、氮?dú)饣驓鍤獾戎惺怪c鈦合金試樣之間產(chǎn)生高頻脈沖放電，利用產(chǎn)生的高溫環(huán)境，將熔化的電極材料熔滲至工件表面， 來(lái)形成具有冶金特性的強(qiáng)化層，提高零件的硬度、耐磨性、耐蝕性及熱硬性等表面性能。 與其它表面處理工藝（如熱噴涂、堆焊、電鍍、PVD、CVD 等） 相 比 ， 電火花表面強(qiáng)化過(guò)程能量輸入少，熱影響區(qū)也很??；強(qiáng)化層是高溫高壓下形成的合金層，并非簡(jiǎn)單的材料涂敷，因此其結(jié)合強(qiáng)度較高。
劉志東等［24］使用旋轉(zhuǎn)的柔性銅電極對(duì)鈦合金表面進(jìn)行電火花表面強(qiáng)化， 得到的強(qiáng)化表面硬度相對(duì)基體提高了 237%~399%；強(qiáng)化層厚 21~157 μm，表面沒(méi)有明顯的放電蝕除凹坑，表面粗糙度變化量也不大；強(qiáng)化層在 HF 和 HNO3混合溶液中，耐腐蝕能力很好；表面磨損性能也得到了提升（如圖 8 所示）。
王明偉等［25］以 WC 為電極，氬氣作為保護(hù)氣，在BT20 基體上制備了強(qiáng)化沉積層。 得到的沉積層和基體結(jié)合致密，形成了良好的冶金結(jié)合。沉積層表面呈潑濺狀形貌（如圖 9 所示）。沉積層顯微硬度呈梯度變化，最大硬度達(dá)到基體的 3 倍。
4.總結(jié)
研究者們通過(guò)大量的實(shí)驗(yàn)對(duì)各種鈦合金電火花加工技術(shù)的加工工藝進(jìn)行最優(yōu)化研究， 得到了許多數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)?zāi)Ｐ汀?同時(shí)，借助于中心組合設(shè)計(jì)、田口試驗(yàn)設(shè)計(jì)、曲面響應(yīng)法、有限元分析、帕雷托優(yōu)化算法等，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鈦合金電火花加工中加工條件的優(yōu)化處理， 預(yù)測(cè)出加工指標(biāo)的變化，深入理解鈦合金電火花加工機(jī)理。近些年出現(xiàn)的電火花復(fù)合加工、混粉加工、使用獨(dú)立電極代替單個(gè)成型電極等新途徑，也展現(xiàn)出了其優(yōu)勢(shì)。電火花表面強(qiáng)化技術(shù)在鈦合金加工領(lǐng)域取得了較好的效果，鈦合金表面通過(guò)電火花沉積，可得到具有高硬度、耐磨、耐高溫氧化和摩擦因數(shù)低的特殊表面涂層。
電火花加工將來(lái)應(yīng)該結(jié)合超聲加工、 電解加工等方式，朝著高加工精度、高加工效率、無(wú)變質(zhì)層方向更近一步，從而滿足現(xiàn)代化發(fā)展的需要。
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