超大孔徑聚晶金剛石拉絲模具單向走絲電火花線切割加工工藝研究
2017-5-8 來(lái)源：北京迪蒙吉意超硬材料技術(shù)有限公司 作者：康凱敏 ，曹鳳國(guó) ，桂小波 ，翟力軍
摘要：基于試驗(yàn)研究，創(chuàng)新性地提出了采用單向走絲電火花線切割機(jī)床對(duì)超大孔徑聚晶金剛石拉絲模具的孔形進(jìn)行粗加工。 以金剛石粒度為 25 μm 的直徑 22 mm、厚度 20 mm 的超大孔徑聚晶金剛石拉絲模具為例，進(jìn)行單向走絲電火花線切割加工定徑區(qū)、壓縮區(qū)和安全角的工藝研究，得出了加工工藝曲線，確定了最優(yōu)加工工藝參數(shù)，提高了粗加工效率，確保了良好的孔形精度。 結(jié)果表明：選擇脈沖寬度 4 μs、脈沖間隔 40 μs、峰值電流 15 A、走絲速度 10 m/min 時(shí)，可獲得較滿意的加工效果。
關(guān)鍵詞：聚晶金剛石；超大孔徑拉絲模具；單向走絲電火花線切割加工；錐度加工
對(duì)傳統(tǒng)的鋼芯拉絲模具孔形，最早采用機(jī)械研磨的加工方法，即用機(jī)械傳動(dòng)的方式帶動(dòng)研磨工具（如磨針 、磨錐 、絲 、繩等 ）作高速運(yùn)動(dòng) ，利用研磨材料對(duì)模具孔形表面產(chǎn)生的磨削作用來(lái)加工孔形[1]。但對(duì)于聚晶金剛石（PCD）拉絲模具來(lái)說(shuō)，模芯材料PCD 本身具有較高的硬度和抗壓強(qiáng)度 ，且熱導(dǎo)率極高、耐磨性較好，用傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法加工孔形時(shí)，工時(shí)長(zhǎng)、效率低、廢品率高，很難保證孔形尺寸和表面質(zhì)量。 目前，較多采用電火花、激光及超聲波等特種加工方法。 電火花放電加工一般用于中、大孔徑拉絲模具孔形的粗加工；激光加工適于微孔和小孔拉絲模具的粗加工；超聲波加工主要用于拉絲模具的精加工[2]。
目前，國(guó)內(nèi)模具制造廠家對(duì)于中、大孔徑 PCD拉絲模具，主要用電火花成形加工來(lái)完成定徑區(qū)和各角度區(qū)域的粗加工， 用超聲波研磨進(jìn)行精加工。這種加工方法不但效率很低， 且由于電極損耗嚴(yán)重，加工出的孔形精度也低，并隨著孔徑的增大，加工難度越來(lái)越大。 隨著單向走絲電火花線切割技術(shù)在模具制作上的應(yīng)用，采用單向走絲電火花線切割機(jī)床進(jìn)行定徑區(qū)和角度區(qū)域的粗加工成為可能，該機(jī)床的優(yōu)勢(shì)之一是能進(jìn)行高精度的錐度加工。 利用單向走絲電火花線切割＋臥式超聲波加工的方式進(jìn)行超大孔徑 PCD 拉絲模具的加工，不僅粗加工效率提高了近 3 倍，還提高了孔形精度。
本文以金剛石粒度為 25 μm 的直徑 22 mm、厚度 20 mm 的超大孔徑 PCD 拉絲模具為例， 進(jìn)行單向走絲電火花線切割加工定徑區(qū)、壓縮區(qū)和安全角的工藝研究，確定最優(yōu)加工工藝參數(shù)，并介紹了錐度加工方法及工藝技巧。1 PCD 拉絲模具孔徑分類(lèi)PCD 拉絲模具孔形結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖 1。 按孔徑 d 的大小可分為微孔（d≤0.1 mm）、小孔（0.1 mm＜d≤1.0mm）、中孔 （1.0 mm＜d≤3.0 mm）、大孔 （3.0 mm＜d≤10.0 mm）和超大孔（d＞10 mm）。 孔徑大小不同，其加工方法也不盡相同。 通常，對(duì)于 PCD 拉絲模具的孔形加工方式，微孔、小孔采用激光+超聲波加工；中孔、大孔采用電火花成形+超聲波加工。
圖 1 PCD 拉絲模具孔形結(jié)構(gòu)圖
2 超大孔徑
PCD 拉絲模具線切割加工工藝實(shí)驗(yàn)采用 AQ360 單向走絲電火花線切割機(jī)床，電極絲為直徑 0.2 mm 的黃銅絲， 加工介質(zhì)為去離子水，加工方式為浸沒(méi)式加工。利用單向走絲線切割機(jī)床切割拉絲模具時(shí)，需事先加工穿絲孔。 實(shí)驗(yàn)用機(jī)床數(shù)據(jù)庫(kù)雖然提供了加工 PCD 的參考加工參數(shù)，但實(shí)際切割中，該參數(shù)不適合超大孔徑 PCD 拉絲模具的切割。超大孔徑 PCD拉絲模具的特點(diǎn)是孔徑大、工件厚度大、材料粒度大，其切割工藝要求為：表面粗糙度均勻，孔形精度高，切割時(shí)間長(zhǎng)，且切割過(guò)程不允許斷絲，這些要求增加了線切割的加工難度。 若在切割過(guò)程中發(fā)生斷絲，在斷絲部位會(huì)出現(xiàn)凹槽或凸棱，將給后續(xù)的超聲研磨加工增加相當(dāng)大的工作量， 既浪費(fèi)磨料，時(shí)間和成本均增加，還影響模具精度。 因此，有必要對(duì)超大孔徑 PCD 拉絲模具的線切割工藝進(jìn)行研究，對(duì)脈沖寬度、脈沖間隔、峰值電流、伺服參考電壓等電參數(shù)和其他非電參數(shù)進(jìn)行分析及適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，選擇最佳的工藝參數(shù)，以提高切割速度和加工質(zhì)量。
2.1 電參數(shù)對(duì)切割速度及表面質(zhì)量的影響
2.1.1 脈沖寬度
脈沖寬度是單個(gè)脈沖能量的決定因素之一。 脈沖寬度過(guò)小，脈沖能量不夠，幾乎無(wú)法加工 PCD 材料。 當(dāng)脈沖寬度增加時(shí)，單個(gè)脈沖放電能量增加，切割速度也隨之增加。圖 2 是超大孔徑 PCD 拉絲模具的切割速度隨脈沖寬度變化的曲線。 當(dāng)脈沖寬度增大到一定值時(shí)，切割速度將不再與脈沖寬度呈正比增長(zhǎng)關(guān)系，甚至還會(huì)隨著脈沖寬度的增加而下降[3]。這主要是由于 PCD 材料的導(dǎo)熱率高，放電脈沖能量通過(guò)工件散發(fā)而損失，反而削弱了蝕除作用。 電蝕產(chǎn)物的拋出作用不會(huì)隨著脈沖寬度的增加而顯著提高，使短路幾率增大，加工變得不穩(wěn)定，切割速度減小，甚至造成斷絲。 另外，由于單脈沖能量的增大會(huì)使電極絲振動(dòng)加強(qiáng)， 從而增大表面粗糙度值，降低表面質(zhì)量。
圖 2 切割速度隨脈沖寬度變化的曲線
脈沖寬度過(guò)大，單個(gè)脈沖能量過(guò)大，金剛石顆粒被沖擊或局部碎化脫落，或整體脫落，在加工表面將留下較大的凹陷，因此加工表面粗糙度值大[4]。金剛石粒度越大，留下的凹陷就越大，表面越粗糙，將給后續(xù)的研磨精加工增加難度。 此外，還有可能使正常的脈沖放電狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)樗查g電弧放電狀態(tài)，燒壞工件（圖 3a），或造成斷絲現(xiàn)象時(shí)常發(fā)生。 正常切割時(shí)的表面見(jiàn)圖 3b。 超大孔徑 PCD 拉絲模具厚度大、排屑條件差，因此，線切割加工時(shí)一般不采用增加脈沖寬度的方法來(lái)提高切割速度，而普遍采用窄脈沖寬度、高峰值電流。
圖3 切割燒傷與切割正常表面狀況
2.1.2脈沖間隔
脈沖間隔對(duì)超大孔徑PCD拉絲模具切割速度的影響較大，對(duì)表面粗糙度的影響較小，圖4式切割速度隨脈沖間隔變化的曲線。 脈沖間隔增大，脈沖空載百分率提高，加工穩(wěn)定性提高，極間不易產(chǎn)生拉弧現(xiàn)象，但切割速度降低明顯。 脈沖間隔減小，會(huì)使脈沖放電頻率增加
圖 4 切割速度隨脈沖間隔變化的曲線
實(shí)際加工時(shí)，應(yīng)根據(jù)超大孔徑 PCD 拉絲模具的厚度選取合理的脈沖間隔。 脈沖寬度不能過(guò)小，否則壓力沖液很難充分進(jìn)入工件中間部位，不利于電蝕產(chǎn)物的排出，易斷絲。 因此，應(yīng)選擇較大的脈沖間隔加工，以保持加工的穩(wěn)定性。
2.1.3 峰值電流
對(duì)于 PCD 材料， 尤其是超大孔徑 PCD 拉絲模具的切割，應(yīng)采用大脈沖能量、大峰值電流，否則能量太小，無(wú)法切割。 與脈沖寬度的影響相似，隨著峰值電流的增加，單個(gè)脈沖能量增大，切割速度提高，而表面粗糙度值卻變大；同時(shí)，加工間隙大，也使加工精度降低。 切割速度隨峰值電流變化的曲線見(jiàn)圖5。 提高脈沖峰值電流可按比例提高 單個(gè)脈沖的放電能量，單向走絲線切割加工在其他參數(shù)保持不變的情況下，提高單個(gè)脈沖能量就意味著提高切割加工的速度。 但如同脈沖寬度和脈沖間隔的影響一樣，峰值電流的提高也應(yīng)在一定的范圍內(nèi)。 若峰值電流過(guò)大，在沖液狀況沒(méi)有改善的情況下，切縫內(nèi)排屑不暢，切割速度會(huì)減慢，并可能引起斷絲。
圖 5 切割速度隨峰值電流變化的曲線
2.1.4 伺服參考電壓
伺服參考電壓是預(yù)先設(shè)定的用以控制電極絲前進(jìn)和后退的標(biāo)準(zhǔn)電壓。 當(dāng)平均加工電壓高于該值時(shí)，電極絲前進(jìn)；低于該值時(shí)，電極絲后退。 切割PCD 時(shí)需杜絕發(fā)生斷絲，因此切割超大孔徑 PCD 拉絲模具時(shí)，適當(dāng)增加伺服參考電壓的設(shè)定值，可增大電極絲和工件間的間隙，有利于排屑，使加工穩(wěn)定，不易造成斷絲。
2.1.5 伺服進(jìn)給速度
切割 PCD 材料時(shí)的伺服進(jìn)給速度與切割普通材料不同，不允許伺服進(jìn)給速度超過(guò)加工速度（即過(guò)進(jìn)給）。 因?yàn)楫?dāng)伺服進(jìn)給速度超過(guò)加工速度后，對(duì)于普通材料會(huì)出現(xiàn)頻繁的短路現(xiàn)象，同時(shí)增大了斷絲的可能性； 而對(duì)于 PCD 材料是直接將電極絲劃斷，影響了加工速度。因此，切割超大孔徑 PCD 拉絲模具時(shí)，伺服進(jìn)給速度應(yīng)略低于加工速度（即欠進(jìn)給），以避免斷絲。
2.1.6 開(kāi)路電壓
在正常情況下，提高開(kāi)路電壓會(huì)使切割速度顯著提高，這是因?yàn)殡妷旱奶岣弑厝皇姑}沖峰值電流和加工平均電流都提高，單個(gè)脈沖能量加大，對(duì)提高切割速度有利，但表面粗糙度值卻變大；同時(shí)，加工間隙大，也使加工精度降低。 切割加工超大孔徑PCD 拉絲模具時(shí)，開(kāi)路電壓一般在 100 V 左右。
2.2 非電參數(shù)對(duì)切割速度及表面質(zhì)量的影響
2.2.1 走絲速度
走絲速度對(duì)切割速度有一定的影響。 提高走絲速度，電蝕產(chǎn)物的排出速度也會(huì)加快，這將減少產(chǎn)生二次放電的幾率，提高加工穩(wěn)定性，從而提高切割速度。 但走絲速度過(guò)快，將使電極絲振動(dòng)加大，表面粗糙度變差，降低表面加工質(zhì)量，也會(huì)造成電極絲的浪費(fèi)；走絲速度過(guò)慢，會(huì)使電極絲上某一點(diǎn)可能產(chǎn)生多次放電，易造成斷絲。 因此，結(jié)合超大孔徑PCD 拉絲模具定徑區(qū)、壓縮區(qū)和安全角的不同切割厚度，適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)走絲速度在 9～10 m/min 為宜。
2.2.2 電極絲張力
電極絲張力在加工過(guò)程中應(yīng)保持恒定， 它與PCD 厚度密切相關(guān)，PCD 越厚， 所需電極絲張力應(yīng)越大。 如果張力較小，電極絲的跨距較大，除了其振幅大以外，還會(huì)在加工過(guò)程中受放電爆炸力的作用而彎曲變形或抖動(dòng)，造成腰鼓形狀，且會(huì)降低模具的切割精度和表面粗糙度等級(jí)。 電極絲的張力越大，加工時(shí)絲的振動(dòng)幅度越小，加工變得穩(wěn)定，尺寸精度高，表面質(zhì)量好。 但電極絲張力過(guò)大，在加工過(guò)程中易造成斷絲，使加工無(wú)法繼續(xù)。 因此，在切割超大孔徑 PCD 拉絲模具的壓縮區(qū)和安全角時(shí)，絲張力應(yīng)比切割定徑區(qū)適當(dāng)增加 10～20，確保角度的精度。
2.2.3 噴流壓力
噴流的壓力及流量直接影響線切割的加工速度和模具表面質(zhì)量。 為了將加工過(guò)程中產(chǎn)生的電蝕產(chǎn)物迅速排出，采用強(qiáng)噴流，且 PCD 厚度越大，所需的噴流壓力越大， 以便帶走更多的熱量及蝕除物，避免二次放電的發(fā)生，且不易斷絲，切割速度提高。但噴流壓力過(guò)高，造成電極絲抖動(dòng)，反而降低了切割速度，同時(shí)造成加工精度及表面質(zhì)量的降低。 與電極絲張力調(diào)節(jié)一樣， 在切割壓縮區(qū)和安全角時(shí)，噴流壓力應(yīng)比切割定徑區(qū)適當(dāng)增加 5～10 Hz （變頻器頻率），以確保角度的精度。此外，實(shí)驗(yàn)用機(jī)床數(shù)據(jù)庫(kù)中的加工條件給出了另外 2 個(gè)有益參數(shù)，可通過(guò)調(diào)整其數(shù)值對(duì)脈沖的持續(xù)加工和加工穩(wěn)定性進(jìn)行控制。
（1）高壓遮斷
在通常的控制電路中增加遮斷電路和高壓電路，以對(duì)放電中單個(gè)脈沖的持續(xù)加工進(jìn)行良好的控制。 H 值越大，電壓越高；R 和 P 值越大，電阻值越小，能量越大。
（2）MAO調(diào)整加工穩(wěn)定性的參數(shù)，通過(guò) M 值對(duì)加工狀態(tài)進(jìn)行判斷。 若加工狀態(tài)不穩(wěn)定，脈沖間隔將根據(jù)設(shè)定的 A 值倍率伸展， 脈沖寬度將被設(shè)定的 O 值取代，從而提高加工穩(wěn)定性。 M 值越大，進(jìn)行加工穩(wěn)定性判斷的頻次越多，影響切割速度；A 值越大，伸展倍率越大，加工越穩(wěn)定，但切割速度會(huì)降低；O 值越小，加工越穩(wěn)定。通過(guò)以上一系列的實(shí)驗(yàn)，摸索出了加工超大孔徑 PCD 拉絲模具的工藝參數(shù)（表 1）。
表 1 加工超大孔徑 PCD 拉絲模具工藝參數(shù)
注：表中參數(shù)值均以實(shí)驗(yàn)用機(jī)床加工條件代碼表示。
2.3 錐度加工的原理及技巧
通過(guò)單向走絲線切割機(jī)床的錐度切割功能可精確加工壓縮區(qū)和安全角，這為高效率、高質(zhì)量加工超大孔徑 PCD 拉絲模具部分區(qū)域的角度提供了精度保障。
2.3.1 錐度加工原理
數(shù)控單向走絲線切割機(jī)床的上、下導(dǎo)絲器兩點(diǎn)形成一條直線，下導(dǎo)絲器中心軸線不動(dòng)，上導(dǎo)絲器通過(guò)步進(jìn)電機(jī)驅(qū)動(dòng) U、V
圖 6 U、V 運(yùn)動(dòng)示意圖
2.3.2 錐度加工程序及加工設(shè)定
本切割實(shí)驗(yàn)屬于固定錐度加工，上、下表面具有相同的表面形狀———圓形，編程較簡(jiǎn)單。 錐度加工需根據(jù)生成的程序進(jìn)行相關(guān)的設(shè)定，涉及錐度加工的設(shè)定參數(shù)主要包括主程序面（編程平面，也是精度尺寸在工件上的位置） 到工作臺(tái)面的距離 TP、從程序面（工件上另一個(gè)有尺寸要求的面）到工作臺(tái)面的距離 TN 及角度的方向。 這 3 個(gè)參數(shù)需正確設(shè)定，否則會(huì)影響拉絲模具的尺寸、角度所在的位置和角度精度。
2.3.3 噴嘴的干涉檢查
在進(jìn)行角度切割時(shí)，需事先通過(guò)加工預(yù)演來(lái)確定噴嘴與電極絲是否發(fā)生干涉。 如發(fā)生干涉，會(huì)造成與實(shí)際要求的加工角度不符，可更換規(guī)格大的噴嘴或?qū)娮烊∠隆?但取下噴嘴會(huì)使噴流起不到相應(yīng)的作用，排屑不通暢會(huì)造成斷絲。
2.3.4 錐度加工技巧
在切割壓縮區(qū)和安全角時(shí)，均帶有不同大小的錐度，由于高壓沖液不能有效地沖入切縫，電蝕產(chǎn)物不能有效排出，易造成斷絲。 且?guī)в绣F度區(qū)域的切割速度與無(wú)錐度區(qū)域的切割速度相比要低得多，錐度越大，切割速度越低。 適當(dāng)減小脈沖寬度，降低脈沖能量，可避免發(fā)生斷絲。 此外，應(yīng)盡可能保證上、下噴嘴貼近工件表面，改善噴液狀態(tài)，并檢查上、下噴嘴，確保其完好無(wú)損。 錐度加工前，需使用找正器找正電極絲的垂直度（0.01 mm），如果電極絲垂直度誤差較大，將導(dǎo)致超大孔徑 PCD 拉絲模具的角度區(qū)域在各個(gè)方向的錐度不一致，降低角度的精度[5-6]。
3 結(jié)論
（1）隨著脈沖寬度的增加 ，切 割速度呈非線性增加，一般選擇脈沖寬度 3～4 μs 區(qū)間時(shí)，可獲得良好的表面質(zhì)量及合理的加工速度。 脈沖間隔對(duì)切割速度影響較大，為確保加工的穩(wěn)定性，應(yīng)選取較大的脈沖間隔，一般 35～40 μs 為宜。 隨著峰值電流的增加，切割速度增加，但表面粗糙度變差，也應(yīng)在一定范圍內(nèi)合理選取， 避免電流太大而燒傷工件、太小則無(wú)法切割 PCD 材料，因此選 15 A 左右為宜。適當(dāng)增加伺服參考電壓，以增加電極和工件之間的放電間隙，加工穩(wěn)定。 伺服進(jìn)給速度不能超過(guò)加工速度，否則易造成斷絲，欠進(jìn)給狀態(tài)較合適。 其他非參數(shù)的選取均以加工穩(wěn)定、防止斷絲為主要前提條件，因?yàn)榍懈畛罂讖?PCD 拉絲模具時(shí)不允許斷絲，斷絲處留下的凹槽和凸棱會(huì)給后續(xù)的研磨加工增加相當(dāng)大的工作量，浪費(fèi)時(shí)間和成本。
（2）采用單向走絲電火花線切割進(jìn)行超大孔徑PCD 拉絲模具的定徑區(qū) 、 壓縮區(qū)和安全角的粗加工，達(dá)到了預(yù)期要求，實(shí)現(xiàn)了更好的工藝效果，提高粗加工效率近 3 倍。 一次裝夾，各個(gè)區(qū)域尺寸的同軸度得到了保證。 尺寸余量更小，減少了原工序復(fù)雜的整形工序，降低了廢品率。 切割后的內(nèi)芯可制作小孔徑拉絲模具的原始坯料， 比 EDM 套料尺寸直徑大 1～2 mm，提高一個(gè)組距。
（3）以 粒度為 25 μm 的 超大孔徑 PCD 拉 絲模具為例， 進(jìn)行單向走絲電火花線切割加工工藝研究，對(duì)于不同粒度的 PCD 性能有一定的差別，在切割時(shí)，工藝參數(shù)選擇也應(yīng)區(qū)別對(duì)待。 軸的移動(dòng)，使電極絲與垂直線偏移角度， 并與 X、Y 軸按軌跡運(yùn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)錐度加工。 圖 6 是錐度加工示意圖，U、V 軸移動(dòng)距離越大，產(chǎn)生的錐度就越大，實(shí)驗(yàn)用放電加工機(jī)的 U、V 軸最大移動(dòng)距離為 80 mm。 在進(jìn)行角度區(qū)域加工時(shí)，應(yīng)注意 U、V 軸的行程是否會(huì)超出機(jī)床的限定范圍。平均加工電流增大，切割速度提高；但脈沖間隔過(guò)小，會(huì)使放電間隙中的電蝕產(chǎn)物來(lái)不及排出，加工狀態(tài)變得不穩(wěn)定，影響切割速度的提高， 甚至?xí)a(chǎn)生電弧放電燒斷電極絲，使加工無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行。 因此，在工作液恢復(fù)極間絕緣性的條件下，可適當(dāng)減小脈沖間隔，使單位時(shí)間內(nèi)的放電次數(shù)增多，從而提高切割速度。
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