摘要: 針對薄而高的零件因與磨床工作臺接觸面積小，無法實現磨削前的可靠定位與夾緊問題，設計并制造了一種簡單且實用的輔助定位板，既解決了實際難題，又大大提高加工了效率，并保證了零件的相互位置精度要求。
0 引言
模具是通過特定的結構形式以一定方式使材料成型的一種工業產品，能成批生產出具有一定形狀和尺寸要求的工業產品零部件的一種生產工具。用其生產的制件所具備的高精度、高一致性、高生產率是任何其他加工方法所不能比擬的，在很大程度上決定著產品的品質、效益和新產品開發能力。本文針對沖模中的薄而高的沖頭類模具零件在磨削工序中遇到的定位與夾緊問題，設計與制造了一種輔助定位板，取得了較好的應用效果。
1 、問題分析
圖1 沖頭零件磨削工序圖
圖1 所示為某單位批量磨削加工的一種工業上使用的過濾網沖模的沖頭磨削工序圖，其他表面都進行了精加工，已經進行了熱處理，硬度高( 60 ～ 65HＲC) ，本工序要
求磨削24×8 的沖頭表面，且8 個為一組，使用車間里僅有的M7132A 型磨床，此磨床要求工件的最小吸力面積是長寬均不小于40mm，而工件的寬度太小，且工件高度又高，磁力吸盤吸不住，使用常規的擋鐵也不能解決此困難。所以，在加工前遇到了以下困難:
1) 由于結構上的特殊性，磁力吸盤吸不住工件，將8個靠在一起放置或使用常規的擋鐵都不能吸住，故工件不能夾緊安裝;
2) 技術要求8 個沖頭的工作表面必須一次定位夾緊磨削到Ｒa 0． 8μm。
2 、輔助定位板設計
圖2 臺階式輔助定位板
針對上述定位夾緊問題，設計一副臺階式輔助定位板( 成對使用) ，考慮到8 個沖頭工作面需要一次安裝定位夾緊進行磨削，設計的長度為230mm，如圖2 所示。定位
板的臺階高度是重要的結合定位基準，設計精度要求為:
1) 沖頭零件凸臺高度尺寸10mm 的精度高，屬于7 級精度。根據在磨床上的定位、裝配和使用要求，沖頭零件凸臺高度與定位板的臺階高度二者之間尺寸配合采用基軸
制的小過渡配合，故定位板的臺階高度尺寸10mm 的基本偏差代號確定為J，精度等級確定為8 級;
2) 直線度精度確定為9 級。考慮到沖頭凸臺需要有很小的滑動間隙，臺階的寬度尺寸8mm 的精度等級確定為11 級。
3 、輔助定位板制造
輔助定位板的具體加工工藝、裝配方法如下:
1) 選好工廠里的邊料，在銑床上銑削上、下表面及左、右側面和臺階處的底面與側面，保證圖樣上尺寸的基礎上留1mm 的磨削余量。
2) 在M7132A 磨床上，安裝好磨料為棕剛玉，寬度為40mm 的平行砂輪，將沖頭工件下表面定位夾緊在該機床的磁力吸盤上，按表1 的切削用量進行粗磨上表面和為保
證定位板左側面與沖頭工件右側面緊貼的左側面，保證尺寸33mm。
表1 切削用量表
4) 重復上面的三個步驟，完成與之相對的另一塊臺階式輔助定位板加工。
5) 將已加工好的一副臺階式輔助定位板間隔54mm且相對放置在磨床磁力吸盤上，如圖3 所示，將8 個圖1所示的沖頭工件緊貼臺階底面依次裝入，開動磨床，即可完成磨削加工，達到工件圖樣上的表面粗糙度Ｒa0． 8μm的要求。
圖3 在磨床工作臺上的裝配圖
4 、應用效果分析
通過實踐證明: 薄而高的沖頭類零件可以通過設計一副臺階式輔助定位板，以上的大平面和狹長平面結合作為定位基面，限制了工件的5 個自由度，解決小定位面積定位時的不可靠和夾緊困難的問題，可靠地保證了該種零件工作表面的加工要求，同時大大減少了裝夾工件的輔助時間，提高了生產率，降低了成本。目前該定位裝置已在生產中使用近半年，收效非常顯著。
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