1、概述
我廠生產各種系列的搖臂鉆床，其中大件之一搖臂屬于典型的復雜零件。原采用龍門刨床進行精加工，現改為數控導軌磨床，使生產率和產品質量有了很大的提高。
2、搖臂導軌的結構及加工精度
搖臂導軌結構如圖1所示
導軌長2400mm，材料為HT200, 搖臂導軌為矩形導軌Ⅰ面、Ⅱ面及燕尾型導軌55°，淬火硬度HRC45-55。
加工精度：導軌Ⅰ面扭曲度0.03/1000，導軌Ⅱ面與導軌55°的平行度0.02，導軌Ⅰ面與Ⅱ面垂直度0.02，導軌面粗糙度1.6/ ▽。
共有6個待磨面，主要是導軌Ⅰ面，導軌Ⅱ面，導軌240–0.1右面，
導軌55°斜面，39+0.10 上面及26右面 。
3、導軌磨床簡介
它主要有床身、工作臺、立柱、橫梁、主軸箱、磨頭架、組合砂輪、砂輪修正器組成，可同時磨削工件的6個導軌面。
4、 工藝要求：
4.1 工藝路線：劃線—粗銑（基準面）-粗銑（導軌面）-失效處理-劃線--半精刨（基準面）-半精刨（導面）-劃線 -鉆-精磨（導軌面）-油漆。
4.2 工藝要求：
采用失效處理，是為了提高搖臂導軌的精度及使用壽命，在粗加工之后，半精加工之前必須進行失效處理（自然失效不少于21天或人工時效）， 以減少殘余應力和變形。半精刨（基準面），該工件在精磨時，以搖臂的方門平面為基準，所以工藝要求方門平面粗糙度1.6/ ▽。
5、 工藝過程及措施
搖臂導軌的組合磨削，需經過裝夾、粗磨、精磨、檢測等步驟。
5.1 裝夾：工件以方門平面粗糙度1.6/ ▽為基準面，不采用夾緊力，是在自由狀態下進行磨削，但為了便于調整和承受磨削力，適當在工件兩端兩側安放一定數量的支撐。經過調整后，用千分表以導軌Ⅰ面及Ⅱ面打表找0.05mm，以齒條安裝面為基準檢查工作臺面直線度0.03mm，再與工件導軌面與主軸箱端面的垂直度0.05 mm 。
5.2 清理：工件在磨削前均應清除砂孔、夾砂等鑄造缺陷，并且去除毛 刺，清理干凈表面傷痕，刻線，劃傷，磕碰及半精加工后，產生的導軌變形。
5.3 粗磨：粗磨開始時，須進行一段試磨，檢查砂輪V形槽面與55 °導軌配合是否符合要求。幷調整到最佳狀態。最后一次進給之前，檢查并調整工件導軌Ⅰ面及Ⅱ面與主軸箱端面的垂直度0.02 mm 。
5.4精磨：精磨時，每次走刀進給量應在0.005-0.01mm范圍內逐漸減小。
5.5 檢測：精磨結束后，對工件進行檢測。
5.6 切削用量：
切削深度＝0.02-0.05mm（粗磨）0.005-0.01mm（精磨）
進給速度＝5m/min（粗磨） 0.5m/min（精磨）
5.7砂輪休整：砂輪修整分為粗修和精修。修整砂輪前，將砂輪休整器下降到即將接觸到砂輪的位置，在砂輪修整器的滑動部位加潤滑油，并讓修整器往復空行一次，以便使修整器工作穩定，粗修整時每次進給量為0.01-0.02mm，每進給一次修整刀須往復一行程。精修時每次進給量為0.005-0.01mm，一般精修一、二次即可。砂輪修整時一定要加
冷卻液。
6、效率
采用導軌磨削， 每件只需1小時，工效比原來采用刨削提高了5倍，保證了加工質量，提高了效率。（文自：沈陽機床中捷鉆鏜床）
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