摘 要：詳細說明了進行數(shù)控機床切削性能測試和評價的意義，以及測試評價體系的研究內(nèi)容和流程。依據(jù)數(shù)控機床切削負荷能力、工作精度、切削狀態(tài)和加工表面質(zhì)量等指標對數(shù)控機床進行切削性能考核，得出機床的加工適用范圍、工作精度等級以及加工表現(xiàn)。有助于為機床制造商了解和掌握機床的真實應(yīng)用性能，進行面向用戶需求的數(shù)控機床開發(fā)和進一步對機床產(chǎn)品進行試制和優(yōu)化；同時有利于為機床用戶進行機床的采購和驗收， 找出機床工作精度問題并進行定期精度檢查，尋找機床最佳精度范圍， 減少機床應(yīng)用中問題的判斷和維修時間。
關(guān)鍵詞：切削性能；性能測試；機床評價；負荷試驗；切削精度
數(shù)控機床的水平、品種和生產(chǎn)能力直接反映了國家的技術(shù)、經(jīng)濟綜合國力。數(shù)控機床作為國防軍工的戰(zhàn)略裝備，是各種武器裝備最重要的制造手段，是國防軍工裝備現(xiàn)代化的重要保證。數(shù)控機床的綜合性能水平，決定了國家工業(yè)制造水平。為了滿足典型行業(yè)用戶對數(shù)控機床的應(yīng)用，機床制造商除了提供功能完備、易用和易于維護的機床產(chǎn)品外，還應(yīng)根據(jù)用戶零件的加工工藝特點，重點在機床的幾何精度、加工精度、加工效率、設(shè)備利用率等性能指標上滿足用戶對零件加工的要求。
1、 切削性能測試和評價意義
數(shù)控機床的實際應(yīng)用性能，主要表現(xiàn)為：靜態(tài)特性、動態(tài)特性、運動特性、熱特性、可靠性、切削加工的加工效率、精度和應(yīng)用水平等，對其進行測試和評價，可在機床的運動學和動力學等方面，對機床的運動和動力學性能進行深入了解，并可進一步有針對性地提出改進意見，優(yōu)化機床性能。
了解和掌握數(shù)控機床的應(yīng)用性能可通過性能測試和切削加工兩種方式。性能測試可以獲得機床全面的幾何精度、運動精度、熱力學性能、動態(tài)性能、承載和變形、以及機床可靠性情況。而切削加工可以綜合獲得機床的工作精度、負荷能力、加工質(zhì)量和包含幾何精度、運動精度、熱力學性能、動態(tài)性能、承載和變形等性能的綜合表現(xiàn)。
在進行數(shù)控機床性能測試時，由于試驗測試是通過應(yīng)用先進的測試儀器進行數(shù)據(jù)的采集和處理，與用戶處使用機床的真實環(huán)境存在區(qū)別，測試過程中一般沒有載荷，并且不存在刀具與工具之間的相互作用，切屑和切削過程中的各種狀態(tài)量無法體現(xiàn)，導(dǎo)致儀器測試得到的數(shù)據(jù)與真實切削存在差異。另外，數(shù)控機床的性能測試需要大量專業(yè)儀器，多數(shù)制造商和用戶不具備完善的測試條件。因此，最直接和最真實的檢測評價方法是通過切削加工和零件的檢測來實現(xiàn)。
對于機床用戶來說，開展數(shù)控機床的切削性能測試和評價研究，可以：
? A 有利于進行機床的采購和驗收
? B 找出機床工作精度問題或在使用中進行定期精度檢查
? C 尋找機床最佳精度范圍，以便獲得良好加工品質(zhì)
? D 減少機床應(yīng)用中問題的判斷和維修時間
核心是幫助用戶進行機床選型和應(yīng)用
對于機床生產(chǎn)廠商來說，開展數(shù)控機床的切削性能測試和評價研究，可以：
? A 了解和掌握機床的真實應(yīng)用性能
? B 進行面向用戶需求的數(shù)控機床開發(fā)
? C 有利于機床新樣機試制和優(yōu)化
? D 獲得更高的加工精度、更大的加工效率
核心是提供給用戶更優(yōu)質(zhì)的機床產(chǎn)品
2、評價體系研究內(nèi)容和流程
依據(jù)數(shù)控機床切削性能的測試和評價兩個主要階段，對數(shù)控機床切削性能測試流程劃分如圖1所示。首先，需要確定評價的對象和體系適用范圍，一般可依據(jù)測試目的分為新型數(shù)控機床樣機的檢測評價、新出廠樣機的例行檢驗、以及用戶處長期使用的數(shù)控機床的定期檢驗。隨后需要進行具體的測試和評價，主要針對數(shù)控機床的工作精度、承載能力、切削加工表現(xiàn)等幾個方面開展測試和評價研究。并依據(jù)具體的測試方法和測試流程進行測試，與單純的切削加工不同，進行數(shù)控機床切削性能測試除了需要進行必要的機床、試料、刀具、夾具等工藝系統(tǒng)準備，還需要對測試儀器進行調(diào)試安裝，此外，對切削試驗的方案、方法和參數(shù)進行規(guī)范化執(zhí)行。試驗中，需要記錄必要的數(shù)據(jù)，并進行數(shù)據(jù)結(jié)果的統(tǒng)計和分析。最后依據(jù)有關(guān)國際國內(nèi)標準和企業(yè)內(nèi)部規(guī)范，確定設(shè)計目標和評價標準，并將試驗獲得的數(shù)據(jù)指標與評價標準比較，綜合進行機床真實切削性能的評價，給出機床適用的范圍。
圖1. 數(shù)控機床切削性能測試和評價體系流程
現(xiàn)行數(shù)控機床切削性能測試和評價方法包括：空運轉(zhuǎn)實驗、切削負荷試驗、國標件或NAS件的切削和檢測等。這樣的現(xiàn)狀存在的問題和弊端主要有：
? 只關(guān)注工作精度和切削負荷，這樣的測試和評價并不全面。
? 負荷試驗對機床有一定破壞作用，容易在機床未磨合應(yīng)用前造成早期破壞，從而影響后期的實際應(yīng)用。
根據(jù)這樣的現(xiàn)狀，沈陽機床高檔數(shù)控機床國家重點實驗室通過大量的機床樣機定型檢驗和機床產(chǎn)品出廠檢驗，提出數(shù)控機床切削性能測試和評價的內(nèi)容除上述負荷試驗和精度試驗檢測外，還應(yīng)該包括，如圖2：
? A 多種單一精度的檢測評價；
? B 切削能力評估；
? C 切削狀態(tài)評價；
? D 加工質(zhì)量評價等內(nèi)容。
圖2. 數(shù)控機床切削性能測試和評價體系內(nèi)容
3、切削性能測試
（1）切削負荷測試
切削負荷試驗包括主軸空運轉(zhuǎn)試驗、主傳動系統(tǒng)的最大扭矩、最大功率和最大軸向抗力試驗，以及機床剛性攻絲試驗、鏜削能力試驗等，如圖3所示。有關(guān)的參考依據(jù)為國家標準和企業(yè)根據(jù)用戶需求提出的企業(yè)內(nèi)部標準。
圖3. 切削負荷試驗內(nèi)容和流程
1)空運轉(zhuǎn)試驗
進行空運轉(zhuǎn)試驗是為了得出主軸在不同轉(zhuǎn)速下的實際功率，確定對應(yīng)功率損耗。由于主軸的實際切削功率=總功率-空運轉(zhuǎn)功率損耗。試驗中需要主軸在五個不同轉(zhuǎn)速范圍進行測試，即主軸最高轉(zhuǎn)速的20%，40%，60%，80%，100%。
2)主傳動系統(tǒng)最大扭矩測試試驗
主傳動系統(tǒng)最大扭矩測試的目的是為了確定機床在不同加工方式下的實際切削參數(shù)是否達到設(shè)計參數(shù)，驗證機床在最大切削負荷下的材料去除率。
試驗需要在機床主軸恒扭矩調(diào)速范圍內(nèi)，選擇一適當?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用銑削方式進行試驗。通過改變進給速度，使機床主傳動系統(tǒng)達到設(shè)計規(guī)定的最大扭矩。試驗中需要記錄：
? A 出現(xiàn)最大扭矩時的主軸功率和對應(yīng)進給量，計算材料去除率
? B 主軸和工作臺的振動量
? C 觀察加工表面是否出現(xiàn)振紋
3)主傳動系統(tǒng)最大功率測試試驗
主傳動系統(tǒng)最大功率測試是為了確定機床在不同加工方式下的實際切削參數(shù)是否達到設(shè)計參數(shù)，驗證機床在最大切削負荷下的材料去除率。
同樣，試驗需要在在機床主軸恒功率調(diào)速范圍內(nèi)，選擇一適當?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用銑削方式進行試驗。通過改變切削深度，使機床主傳動系統(tǒng)達到設(shè)計規(guī)定的最大功率。記錄：
? A 出現(xiàn)最大功率時的主軸扭矩和對應(yīng)切深，計算材料去除率
? B 主軸和工作臺的振動量
? C 觀察加工表面是否出現(xiàn)振紋
4)主傳動系統(tǒng)最大軸向抗力測試試驗
主傳動系統(tǒng)最大軸向抗力測試是為了驗證機床能夠承受設(shè)計要求的最大軸向切削抗力。
試驗在機床主軸恒扭矩調(diào)速范圍內(nèi)，選擇一適當?shù)闹鬏S轉(zhuǎn)速，采用鉆削方式進行加工，并注入水基冷卻液，通過改變進給速度，使機床達到設(shè)計規(guī)定的軸向抗力。記錄：
? A 相應(yīng)主軸負荷率下的進給速度，并計算材料去除率
? B 主軸軸向切削抗力，用以比對設(shè)計指標
5)剛性攻絲測試試驗
剛性攻絲測試是為了評定機床設(shè)計規(guī)定的螺紋加工表現(xiàn)。對于給定直徑絲錐，選擇一固定主軸轉(zhuǎn)速和切深，依據(jù)螺紋設(shè)計導(dǎo)程和進給量進行攻絲，評價螺紋孔加工精度是否達到設(shè)計要求。
（2）切削精度檢測
切削精度檢測主要是通過典型驗收檢驗零件的加工和檢測來實現(xiàn)。依據(jù)可實現(xiàn)的不同加工型面分為三軸檢測零件和五軸檢測零件兩類，典型的三軸檢測零件由ISO標準零件、美國NAS三軸檢測零件和ASME檢測零件，德國的NCG檢測零件等。典型的五軸檢測零件由NAS圓錐臺，日本的四角錐臺，德國的NCG 2005試件，以及我國的S型檢測試件，如圖4。
圖4. 標準試驗系統(tǒng)結(jié)果曲線
以ISO檢測零件和S型檢測零件為例分別對三軸和五軸檢測零件的檢測內(nèi)容，代表零件的型面特征進行說明：
1)ISO 10791標準試件
ISO檢測零件形式如圖5所示，零件由底座正方向、菱形凸臺和圓形凸臺三個階梯型面組成，在其上分別有位于中心的中心孔，四個直角出的位置孔以及底座相鄰兩個邊上的3º角斜面。表1為ISO標準試件檢測內(nèi)容和評價允差。
圖5. 標準試驗系統(tǒng)結(jié)果曲線
表1 ISO標準試件檢測內(nèi)容及評定標準
2)“S”型檢測試件
“S”型試件是成都飛機工業(yè)（集團）有限責任公司提出的用來評價與檢驗五軸機床性能的數(shù)控機床驗收檢驗零件，其測量結(jié)果可作為評價五軸機床工作精度的重要依據(jù)。研究“S”型試件的加工對于機床制造企業(yè)研究機床精度與性能具有極其重要的意義，其型面如圖6(a)所示。“S”型檢測試件主要由底座和S型緣條組成，如圖6(b)，其中底座特征包括：安裝定位孔、基準孔；S型緣條包括：上下兩條S型曲線、直紋母線。
(a)S型試件
(b) S型特征
圖6. 標準試驗系統(tǒng)結(jié)果曲線
零件曲率變化劇烈，上下兩條S型曲線在零件中心實現(xiàn)穿越，要求機床具有更好的換向和軸間轉(zhuǎn)換能力，并且由于零件屬于薄壁結(jié)構(gòu)，要求機床剛性高，并且具有良好的動態(tài)性能。該零件可綜合反映數(shù)控機床的幾何精度、動態(tài)性能、加減速性能、擺角換向能力、軸間轉(zhuǎn)換能力和機床剛度。
(3)單一精度測試
上述ISO零件和S試件的工作精度測試主要是針對典型驗證零件加工和精度檢測，參考國際標準和我國標準和規(guī)范。典型的測試零件、加工方法、流程等還可依據(jù)NAS標準、ASME標準、日本標準和德國標準分別對圖5所示各種零件進行切削和檢驗。
除此之外，還可以針對機床的實際應(yīng)用需求進行若干單一目標的切削精度檢驗，包括：
? A 切削熱態(tài)精度
? B 圓運動切削精度
? C 主軸不平衡精度
? D 刀具磨損等
? E 面銑削精度檢測
? F 切削力變形檢測
4、結(jié)論
以往在進行數(shù)控機床切削有關(guān)測試和評價主要是針對數(shù)控機床切削負荷能力和切削精度進行檢驗和評價。
現(xiàn)在，沈陽機床集團依據(jù)用戶需求和企業(yè)對產(chǎn)品的更高要求，對數(shù)控機床檢驗和評價除包含切削負荷檢驗和切削精度檢驗外，還進行多種單因素切削精度檢測，提出切削能力預(yù)測和評價概念，引入數(shù)控機床切削加工狀態(tài)監(jiān)測和評價私下，并且對加工獲得的表面質(zhì)量進行評價，可以更全面和系統(tǒng)地反映數(shù)控機床的實際應(yīng)用性能。
將來，將注重在數(shù)控機床的工序復(fù)合能力，即在一臺機床上完成全部工序的能力、切削加工振動抑制和加工誤差控制能力、節(jié)能和高效加工能力、應(yīng)用和維護便易性等體現(xiàn)數(shù)控機床集成性、智能化、綠色性和易維護性等方面進行更為綜合的檢測和評價。 (本文來自：沈陽機床（集團）有限責任公司)
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