日立制作所和日本東北大學開發出了利用金屬3D打印機對拉伸強度和耐腐蝕性出色的高熵合金“HiPEACE”（Hitachi Printable Extreme Alloy for Corrosive Environment）實施造型的技術。與利用金屬3D打印機的以往方法相比，拉伸強度可提高至1.2倍，點蝕電位可提高至1.7倍。用于制造化學工廠等的設備部件時，可延長設備壽命、提高運轉率。
新技術使用“粉末床熔融”式金屬3D打印機，原理是向平鋪的粉末材料照射激光及電子束，使截面形狀熔融并凝固。采用這種方式時，凝固速度越快，金屬間化合物就越微細，越能均勻分散，拉伸強度及耐腐蝕性也就更高。
為此，日立和日本東北大學調整了造型時的電子束能量及掃描速度，并將預熱處理的溫度（預熱溫度）控制到必要的最低限度。預熱處理是在用電子束掃描截面形狀使粉末熔融之前，事先向粉末整體照射低能量電子束。如果降低預熱溫度，就會拉大與熔融溫度之間的溫度差，從而提高凝固速度。
這樣便可在具備高耐腐蝕性的基體相中均勻分散數十nm左右的高硬度金屬間化合物。憑借這一點，在使用HiPEACE作為造型材料時，與利用以往金屬3D打印機的造型相比，實現了1.2倍的1300MPa拉伸強度和1.7倍的0.85V vs Ag/AgCl點蝕電位。此次成功試制出了成分偏差少、均質且形狀復雜的部件。
化工廠、油井及氣井開采設備等的部件通常曝露在強腐蝕性氣體中，為了確保安全性，要求具備高強度和耐腐蝕性。日立和日本東北大學著眼于拉伸強度、耐磨損性以及在高溫氧化和酸堿環境下耐腐蝕性出色的高熵合金，從2014年開始開發高強度高耐腐蝕性部件的制造技術。
不過，高熵合金由多種元素構成，因此鑄造時容易出現成分偏差現象。并且其硬度也很高，難以加工。因此，日立和日本東北大學開發了使用金屬3D打印機、網眼狀析出高硬度金屬間化合物的技術，成功將拉伸強度提高到了鑄造的1.4倍。此次，為了獲得實用化所要求的更高的拉伸強度和高耐腐蝕性，改進了利用金屬3D打印機實施造型的技術。
今后雙方將瞄準實用化，推進實際使用環境下的實證實驗。此次的新技術預定在2月14～18日于美國田納西州舉行的國際學會“TMS (The Minerals, Metals & Materials Society)2016”上發表。（記者：松田 千穗）
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